Несмотря на то, что промышленность выпускает немало разно-образных малых судов (в том числе и яхт), количество самоделок, построенных любителями, растёт год от года. Они смело экспериментируют с различными материалами, используют в своих проектах интересные технические решения.

Применяемая сегодня технология постройки малых судов является результатом многолетнего опыта. Но предела для её совершенствования не существует, и всегда остаётся возможность улучшения отдельных этапов многогранного процесса, что может сделать постройку либо менее трудоёмкой, не требующей высокой квалификации, либо более дешёвой. Так, в последние годы было предложено и апробировано несколько нетрадиционных спосо-бов изготовления корпусов, что, несомненно, может заинтересовать судостроителей-любителей.

Прежде чем перейти к их описа-нию, вспомним традиционный тех-нологический цикл, обычно приме-няемый при постройке яхт и малых катеров.

После согласования всех кривых теоретического чертежа на выпол-ненном в натуральную величину плазе по обводам шпангоутов и переборок изготавливаются элемен-ты конструктивного набора корпуса. Целесообразно одновременно уста-новить элементы для крепления коек, полок, рундуков — с тем. что-бы свести к минимуму достроечные работы.

Изготовление корпуса на стапеле

Для сборки корпуса изготавли-вают стапель, в качестве которого обычно используют два тщательно отфугованных деревянных бруса, выставленных строго горизонтально. Остов будущего судна обычно рас-полагают вверх килем. В заранее размеченных местах на стапеле устанавливаются шпангоуты и пере-борки, а затем с помощью килевого бруса, форштевня и привальных брусьев набор объединяется в жёст-кую пространственную конструкцию (рис. 1).

Круглошпангоутные корпуса обшиваются деревянными рейками или досками, остроскулые — фане-рой. При постройке катеров и яхт из композитных материалов по такой технологии изготавливают болван (пуансон). Его наружная поверхность при этом получается достаточно грубой и требует в дальнейшем тщательной отделки — шлифовки и полировки. Если же планируется сделать целую серию стеклопластиковых судов, то целесообразно по пуансону изготовить полированную матрицу, в которой можно будет от-формовать необходимое количество корпусов, не нуждающихся в даль-нейшей отделке (рис. 2).

Изготовить стапель и выставить на нём шпангоуты и переборки не так- то просто: данная операция требует большой точности и аккуратности. Как правило, на неё уходит около 20% времени, необходимого для по-стройки всего корпуса. Для размеще-ния стапеля необходимо достаточно просторное помещение, по крайней мере, на 1,5…2 метра превышающее габариты судна по длине и ширине.

Ещё сложнее выполнить оснастку для формования корпуса из компо-зитных материалов — стеклоткани и синтетических смол. Трудозатраты на изготовление пуансона сравнимы с постройкой деревянного корпуса аналогичных габаритов. Так что ис-пользование методов строительства корпусов катеров и яхт без примене-ния стапеля (для деревянных судов) и пуансона или матрицы (для судов из композитов) позволит ускоритьИ упростить процесс постройкии снизить его стоимость.

Постройка судов без стапеля

Сущность этого способа заключа-ется в сборке корпуса из комплекта заготовок такой формы, которые при соединении между собой при-нимают заданную форму. Таким об-разом можно строить лодки самых различных размеров и назначения: и маленькие гребные тузики длиной всего 2 метра, и моторные лодки, и даже крейсерские яхты длиной 7… 8 метров. Конечно же, технология накладывает известные ограниче-ния на обводы судна — они долж-ны быть разворачивающимися на плоскость, то есть такими, которые можно обшить плоскими листами. Лучше всего для этой цели подходят плоскодонные обводы типа «дори», остроскулые типа «шарпи» и двух-скуловые (рис. 3).

Обычно постройка ведётся в сле-дующем порядке. Сначала по теоре-тическому чертежу изготавливаются шпангоутные рамки и переборки. На них устанавливаются бруски для крепления коек, полок и рун-дуков, прорезаются пазы для киля, мидельвейса, привальных брусьев и скуловых стрингеров. Далее на листы фанеры, состыкованные до необходимых размеров, наносятся развёртки бортов и днище (рис. 4).

На вырезанных заготовках отмеча-ются точные места установки шпан-гоутов и переборок.

Затемобе заготовки бортов устанавливаются на ровной площадке и соединяются между собой форштев-нем и обвязкой транца. Ставится средний шпангоут. Корпус уже при-обретает свои очертания (рис. 5 А).

После этого по нанесённой на борта разметке устанавливаются остальные шпангоуты, от миделя — к оконечностям. В заранее прорезан-ные пазы укладываются привальные брусья милельвейс и палубные стрингеры. После проверки правиль-ности обводов можно монтировать внутреннее оборудование, койки, шкафы и тд.

Следующий этап — установка и крепление к набору листов палубы днища кокпита и транца (рис. 5 Б).

Постройка судов таким методом даёт большую экономию времени. Достаточно сказать для примера, что корпус крейсерской гоночной яхты длиной 7,8 м и шириной 2,8 м был изготовлен всего за четыре ме-сяца. Работы велись по субботам и воскресеньям силами двух человек. Очевидно, что за столь короткий срок достичь этого результата традицион-ным способом просто невозможно.

Сборка из готовых секций

Этот способ пришёл из большо-го судостроения, где корабли, как правило, собираются на стапеле из нескольких секций. Каждую такую секцию, имеющую сравнительно небольшие размеры, можно изгото-вить в цехе и довести до состояния полной готовности — смонтировать всё внутреннее оборудование, тру-бопроводы, электропроводку, а на стапельной площадке лишь соеди-нить модули между собой и прове-сти достроечные работы.

Применив данный метод для сбор-ки лодок, катеров и яхт мы получим возможность строить сравнительно крупные плавательные средства на ограниченных площадях. Ведь ча-сто случается, что самодеятельный судостроитель располагает небольшим помещением, где невозможно разместить лодку нужных размеров. Бывает и так, что помещение доста-точно просторно, но ворота в нём не позволяют извлечь готовое судно. В этих случаях выручит только сбор-ка из готовых секций.

На рисунке 7 показан пример раз-бивки на секции корпуса небольшой крейсерской яхты. Габаритные раз-меры каждой секции не превышают 3,8×1,2×0,9 м, и для их постройки достаточно помещения площадью 5×2,5 м. Перед окончательной сбор-кой каждый блок нужно довести до состояния полной готовности. В нём должны быть смонтированы все конструктивные элементы и де-тали — переборки, настилы коек и рундуков, шкафы и т.д. Желательно выполнить внутреннюю отделку, а при необходимости оклеить на-ружную поверхность стеклотканью. Тогда на сборочной площадке оста-нется лишь выполнить соединение модулей, прошпаклевать и зашли-фовать места стыков и окрасить готовый корпус. Один из вариантов соединения секций показан на ри-сунке 6. Необходимо особо отме-тить, что все работы должны ве-стись с высокой точностью, чтобы впоследствии избежать проблем при их стыковке.

Постройка стеклопластиковых судов без оснастки

Как уже отмечалось, изготовление оснастки для формования стекло- пластиковых корпусов — болвана и матрицы — достаточно сложная и дорогостоящая операция. В по-следние годы все шире начинают практиковаться способы, позволяю-щие обойтись без неё. Одним из них является изготовление композитных корпусов с «Сандвичевой» обшив-кой (рис.8).

Элементы набора таких корпусов — переборки, шпангоуты, киль, скуловые и привальные бру-сья — изготавливаются из дерева и фанеры, а трёхслойная обшивка состоит из двух тонких стеклопластиковых оболочек — наружной и внутренней — и пенопласта между ними. Толщина обшивки опреде-ляется в зависимости от размеров судна и эксплуатационных нагрузок. Обычно слои стеклопластика имеют толщину 2…4 мм (наружный слой, как правило, делается в полтора раза толще внутреннего, чтобы противодействовать местным на-грузкам и износу от трения), а слой пенопласта — 8… 15 мм. Пенопласты следует применять только таких марок, которые не растворяются полиэфирными и эпоксидными смо-лами, входящими в состав стекло-пластиков.

Технология постройки заключает-ся в следующем. Первоначально на стапеле выставляется деревянный набор, состоящий из шпангоутов и переборок, и с помощью киля и привальных брусьев соединяется в жёсткую пространственную конструк-цию Шпация выбирается в пределах 500…800 мм. Затем каркас обшива-ется пенопластовыми «досками».

Их получают, разрезая листы пе-нопласта с помощью несложного терморезака, содержащего нихромовую проволоку, нагреваемую элек-трическим током. Между «досками» должны оставаться небольшие зазо-ры. Впоследствии они заполняются смолой, которая надёжно свяжет между собой внутреннюю и внеш-нюю пластиковые оболочки (рис. 9).

Крепление пенопласта к набору осу-ществляется шурупами или гвоздями с широкими шляпками, желательно из некорродирующих металлов.

Затем корпус склеивается сте-клотканью на полиэфирной или эпоксидной смоле. Первые один-два слоя ткани с помощью деревянно-го шпателя заталкиваются в щели между пенопластовыми «досками». После полимеризации наружной пластиковой оболочки корпус пере-ворачивают и склеивают изнутри. Элементы набора приформовываются к внутренней оболочке «мокрым угольником», состоящим из несколь-ких полос стеклоткани, пропитанной смолой. Следует уделить особое внимание качеству исполнения дан-ного узла, так как от этого в значи-тельной степени зависит прочность корпуса.

Можно изготовить композитный корпус и с однослойной пластико-вой обшивкой, без использования пенопласта. В этом случае на вы-ставленном на стапеле наборе устанавливаются стрингеры с шагом 150…200 мм. Их сечение должно быть размерами от 15×15 мм до 30×30 мм — в зависимости от раз-меров корпуса. Затем каркас об-тягивается плотной стеклотканью, лучше всего стеклорогожей, пропи-танной смолой. Усилие натяжения материала должно быть достаточно большим, чтобы устранить прови-сание между стрингерами (рис. 11). Прежде чем формовать обшивку дальше, нужно дать первому слою «схватиться», чтобы он впослед-ствии не деформировался под дей-ствием массы последующих слоёв.

Для того чтобы повысить надёж-ность присоединения пластиковой обшивки к деревянным стрингерам нужно дополнительно закрепить её мелкими шурупами, а потом окле-ить одним-двумя слоями тонкой стеклосетки, чтобы скрыть головки шурупов.

Конечно, построенный таким спо-собом корпус будет иметь гранёные обводы, однако это практически не скажется ни на ходовых качествах судна, ни на его внешнем виде.

В.МУРНИКОВ

О бозначения:

1—шпангоуты;

2—килевой брус;

3—форштевень;

4—стапельный брус;

5—привальный брус.

А—односкуловые типа «шарпи»;

Б—односкуло- вые типа «дори»;

В—двухскуловые.

А—установлены штевень, средний шпангоут и обвязка транца;

Б—установлены все шпангоуты, смонтированы палуба и днище кокпита;

В—корпус подготовлен к закрепле-нию днища.

1 —деревянная обшивка корпуса;

2—клее-вой шов;

3—поперечные брусья двойно-го мидель-шпангоута;

4—стяжной болт;

5—дополнительная оклейка стыка стеклотканью (3…4 слоя);

6—стеклопластиковое покрытие.

1—двойной килевой брус;

2—двойной мидель-шпангоут;

3—шпангоуты;

4—носовая койка;

5—штурманский стол;

6—кормовая стойка;

7—самоотливной кокпит;

Рис. 8. Композитный корпус с обшивкой типа «сандвич »

1—пенопластовые «доски»;

2—стеклоткань;

3—элементы деревянного набора.

1—пенопластовая «доска»;

2—заполненный стеклотканью зазор;

3 — наружный слой стеклопластика;

4—внутренний слой стеклопластика;

5—деревянный элемент набора.

1—деревянные стрингеры;

2—стеклоткань.

Рис. 11. Схема стеклопластиковой обшивки, закреплённой непосредственно на дере-вянном наборе корпуса:

1—наружный слой стеклоткани;

2—основная стеклопластиковая обшивка (3…4 слоя);

3—латунный или оцинкованный шуруп;

4—деревянный стрингер.

Заметили ошибку? Выделите ее и нажмите Ctrl+Enter , чтобы сообщить нам.

Корпус, палубы и переборки этой мини - яхта, которую не сложно собрать своими руками имеющая простые остроскульные обводы изготавливается из водостойкой фанеры толщиной 8 мм. Тяжелый балластный киль придает этой мини - яхте хорошую остойчивость, позволяя плавать на крупных водохранилищах и прибрежных морских водах. А если убрать шверт, то можно плавать и по мелководью. Мини – яхта имеет осадку корпуса 0.45 м и имеет все преимущества легкого швертбота, являясь настоящей прогулочной яхтой для двух человек.

Эту мини – яхта можно отнести к типу «дневной крейсер» так как имеет всего одну каюту в носу яхты. А спальные места находятся под сиденьями кокпита. В каюте можно хранить часть снаряжения и паруса когда мини – яхта на стоянке. Носовая рубка не высокая и выполняет роль козырька защищая кокпит от брызг. Транцевый нос мини - яхты позволяет легко всходить на волну не втыкаясь в нее, так что ей не грозит быть залитой с носа, и она спокойно принимает шквалы, при крене подветренный бок яхты от транца до носа входит в оду и это препятствует дальнейшему наклону.

Мачта яхты шестиметровая и устанавливается в степсе, который расположен на крыше рубки, поэтому ее легко сделать заваливающейся. На мини – яхте можно лавировать под одним гротом и плавать в полный бейдевинд с убранным швертом, что очень важно при плавании по мелководным акваториям и в узких местах. Конструкция корпуса проста и лаконична, количество деталей набора сведено к минимуму. Основу набора корпуса составляют два транца две поперечные переборки, выгораживающие концевые отсеки, полупереборки на шп 2 и 3 продольные переборки - стенки кокпита в р-не шп. 2-4 и швертовый колодец с поперечной банкой на шп. 3. Жесткие поперечные переборки служат лекалами при сборке корпуса в положении вверх килем.

Бортовые рейки топтимберсов на всех транцах и переборках делаются длиннее и соединяются строго горизонтальными поперечинами с таким расчетом, чтобы их можно было выставлять на стапеле или на ровном полу (рис. 353). Базовая плоскость при сборке рамок располагается выше ватерлинии на 900 мм; точно на этом уровне концы топтимберсов и следует связать поперечной шергень - планкой. Соответствующие стойки к транцам крепятся с учетом их наклона к вертикали. В проекте предусмотрено изготовление обоих транцев из досок красного дерева толщиной 22 мм. Покрытые лаком поверхности транцев придают корпусу нарядный вид, но можно обойтись и менее дефицитными материалами, сделав транцы из той же фанеры толщиной 8-12 мм (в этом случае их придется снабжать обвязкой из реек для крепления продольного набора и наружной обшивки), кедровых или сосновых досок.

Транцы из досок лучше собирать в шпунт или на шпонках с тем, чтобы избежать течи при их периодическом рассыхании. Особое внимание следует уделить качеству сборки и установки швертового колодца, основание которого служит одновременно и для крепления фальшкиля. Лучше всего применить для изготовления деталей колодца дуб и бакелизированную фанеру; собирать этот узел надо на эпоксидном клею. Сборка корпуса осуществляется вверх килем, как это описано, например, для лодки дори. Связав поставленные на стапеле шпангоуты килем и другими рейками продольного набора, со всех кромок, прилегающих к фанере, снимают малку.

Вырезают и подгоняют по месту продольные стенки кокпита, которые удобнее поставить до обшивки корпуса. Тщательно подгоняют по обводу киля основание швертового колодца, ставят его на клей и притягивают к килю при помощи длинных шпилек диаметром 8 мм. После этого можно приступать к обшивке бортов, а затем и днища фанерой. Открытые кромки фанеры всюду должны быть защищены буртиками и штаниками; готовый корпус снаружи рекомендуется оклеить слоем стеклоткани на эпоксидной смоле. После снятия корпус» со стапеля ставят на место фанерные настилы сидений кокпита, врезают рейки карленгсом и настилают фанерную палубу.

Комингс рубки-козырька выклеиваются из 8 реек сечением 5X70 мм; можно также сделать козырек и с прямым лобовым комингсом, который выглядит менее эстетично. Ламинированым делается и бимс рубки, который заранее крепится к переборке шп. 2. Балластный фальшкиль предусмотрено изготовить литым из свинца, но возможно и другие варианты (естественно, с условием, чтобы вес приближался к 180 кг). Например, можно сварить фальшкиль, набрав его из заранее вырезанных пластин из толстолистовой стали; можно сделать стальную сварную коробку и заполнить ее металлическим ломом с цементом; наконец, можно выполнить фальшкиль из железобетона.

Для крепления к корпусу достаточно 4 - 6 надежных болтов М10, которые должны пройти через киль и основание швертового колодца. Под гайки крепления нужно положить шайбы увеличенного диаметра, чтобы уменьшить смятие древесины. Швертовый колодец дополнительно раскрепляется с корпусом лодки при помощи поперечной банки 15 Шверт вырезается из 6-мил-лиметрового стального листа. Для уменьшения отходов его можно сварить из двух частей, тщательно выправив после сварки и зачистив, сварной шов.

Прорезью в нижней кромке шверт надевается на шпильку диаметром 12 мм, закрепленную в фальшкиле. Подъем шверта осуществляется за цепочку, снабженную рукояткой, но можно поставить в кокпите простейшую лебедочку с храповиком или же использовать тали со стопором, позволяющим фиксировать шверт в любом промежуточном положении. Оборудование лодки немудреное; нужно изготовить пайолы в кокпит, крышку ахтерлюка, щиток для входного люка в рубку, прочный битенг для крепления якорного каната и буксира, швартовные и шкотовые утки, рулевое устройство и т. п. Щиток рекомендуется снабдить жалюзи для лучшей вентиляции каютки.

Мачта длиной 6,36 м изготовляется клееной пустотелой для облегчения; гик - сплошного сечения. Для «Каравеллы» пригодна такая же конструкция степса и устройства для закрутки стапселя вокруг штага, что и на дори «Палтус». Кроме основного стакселя, для повышения скорости в слабые ветра рекомендуется сшить - генуэзский стаксель с длиной по нижней шкаторине 2,4 м; площадь получится около 5,1 м2 . Детали крепления такелажа к мачте и корпусу, как и дельные вещи, на рангоуте, могут быть изготовлены по образцу разработанных для швертбота «Креветка

Конструктивные чертежи корпуса мини - яхты. 1 – киль 50х25: 2 резенкиль 200х25х4500: дуб: 3 – кноп δ=30: 4 – носовой транец,δ =22, красное дерево: 5 – мидельвейс, 22х120х800: 6 – битенг, 65Х65Х700: 7 – крыша рубки, фанера δ=5: 8 – степс мачты, дуб: 9 - бимс рубки ламинированный из реек 4Х40: 10 – стойка двери, 25Х50Х550: 11 – стенка кокпита, фанера δ = 8: 12 – подушка под вант-путенс, фанера δ =8: 13 – шпонка колодца,15Х50 дуб: 14 – комингс δ=12 дуб: 15 – поперечная балка 22Х1501750 дуб: 16 – комингс 12Х50Х1800 дуб: 17 – крышка люка δ=8: 18 – румпель: 19 –комингс крышки люка 20Х30 дуб: 20 – бимс транца 25Х50Х1200: 21 – щеки баллера δ=8: 22 – перо руля δ = 22: 23 – кница δ = 30: 24 – дейдвуд: 25 – шверт δ=6; 26 – вкладыш колодца δ =15 дуб: 27 – планширь колодца 15Х50Х750: 28 – опора банки 25Х35Х300: 29 – стенка колодца фанера δ = 8: 30 – основание колодца δ =30: 31 – бимс 50Х25: 32 – карленгс 25Х35Х450: 33 – полубимс 35Х25: 34 – опорный брусок пайола 35Х25Х2050: 36 – флор 25Х75Х650: 37 – кницы банки δ = 8: 38 – накладка стыка обшивки δ =8: 39 – полубимс 25Х50Х200: 40 – карленгс 35Х25Х4000: 41 – скуловой брус 20Х50Х400: 42 - кница δ = 35: 43 – бимс 45Х25Х1250: 44 – привальный брус 20Х59: 45 – накладка δ = 12: 46 – палуба =8: 47 – буртик 30Х16: 48 – обшивка δ =8: 49 – комингс рубки 40Х70 ламинированный: 50 –пайол δ =8: 51 – зашивка продольной банки δ =21: 52 – настил рундука δ =8: 53 – транец δ =22: 54 – брусок 25Х35: 55 – стрингер 25Х35: 56 – подушка δ = 22: 57 – ребро 15Х35 дуб: 58 – рейки шпангоутов 25Х50: 59 – полупереборка δ =6+8: 60 – комингс люка 65Х12 дуб: 62 –киль 100Х15 дуб: 63 – бимс 45Х25Х1350: 64 – комингс лючка 15Х35 дуб: 65 – крыша лючка δ = 6 +8: 66 – задвижной щиток фанера δ = 8: 67 – переборка δ =6+8: 68 – рейка 25Х25 дуб: 69 – опора пайола 25Х35: 70 – флор: 71 – штапик дуб 20Х1: 72 – шергень – планка: 73 – стойки транцев: 74, 75 – болт специальный М10: 76 – фальшкиль балластный свинец.

Конструкция задвижного щитка для входа в рубку. 1- мебельная задвижка; 2 - щиток с жалюзи: 3 - замок; 4 - щиток сплошной; 5 - направляющая; 6 - рейка 5 X 30; 7 - рамка 16 X 60: 8 - фанера, δ = 6; 9 - накладка 8 X 25.

Схема парусного вооружения. мини - яхта